1. Verzug und Verformung
Dies ist einer der häufigsten Fehler beim Spritzgießen von dünnwandigen Kunststoffteilen, und wenn die Verzugsverformung den zulässigen Fehler überschreitet, wird dies zu einem Formfehler, der wiederum die Produktmontage beeinträchtigt. Die genaue Analyse der Verzugsverformung einer breiten und zunehmenden Anzahl dünnwandiger Produkte ist eine Voraussetzung für eine effektive Kontrolle von Verzugsfehlern. Die Verzugsverformungsanalyse übernimmt hauptsächlich eine qualitative Analyse, und es werden Maßnahmen aus den Aspekten des Produktdesigns, des Formdesigns und der Spritzgießprozessbedingungen ergriffen, um die Verzugsverformung zu minimieren.
2. Der Einfluss des Angusses auf den Verzug
Die Lage, Form und Anzahl der Anschnitte des Formangusses beeinflussen den Füllzustand des Kunststoffs im Formhohlraum, was zu einer Verformung des Kunststoffteils führt. Je länger die Fließstrecke ist, desto größer ist die durch die Strömung und Kontraktion verursachte Eigenspannung zwischen der gefrorenen Schicht und der zentralen Fließschicht; Umgekehrt gilt: Je kürzer die Fließstrecke, desto kürzer die Fließzeit vom Anguss bis zum Ende des Fließens des Teils, die Dicke der gefrorenen Schicht beim Füllen wird reduziert, die Eigenspannung wird reduziert und die Verzugsverformung wird stark reduziert . Wird nur ein Mittelanschnitt oder ein Seitenanschnitt verwendet, werden die Kunststoffformteile verdreht und verformt, da die Schrumpfung in Durchmesserrichtung größer ist als die Schrumpfung in Umfangsrichtung; Wenn stattdessen mehrere Punktanschnitte verwendet werden, kann eine Verzugsverformung effektiv verhindert werden.
3. Der Einfluss des Formauswurfs auf den Verzug
Auch die Gestaltung des Formauswurfs wirkt sich direkt auf die Verformung des Kunststoffteils aus. Wenn das Auswurfsystem nicht ausbalanciert ist, führt dies zu einem Ungleichgewicht in der Auswurfkraft und zu einer Verformung der Kunststoffteile. Daher sollte bei der Auslegung des Auswurfsystems die Belastung mit dem Auslösewiderstand ausgeglichen werden. Außerdem sollte die Querschnittsfläche der Auswerferstange nicht zu klein sein, um eine Verformung des Kunststoffteils durch zu hohe Flächenkräfte (insbesondere bei zu hoher Auslösetemperatur) zu vermeiden. Die Anordnung der Auswerferleiste sollte möglichst nahe am Teil mit hohem Entformungswiderstand liegen. Unter der Prämisse, die Qualität von Kunststoffteilen (einschließlich Gebrauchsanforderungen, Maßhaltigkeit und Aussehen usw.) nicht zu beeinträchtigen, sollten so viele Auswerfer wie möglich eingestellt werden, um die Gesamtverformung von Kunststoffteilen zu reduzieren. Bei der Verwendung von weichen Kunststoffen zur Herstellung großer dünnwandiger Kunststoffteile mit tiefen Kavitäten werden die Kunststoffteile aufgrund des großen Entformungswiderstands und des weicheren Materials verformt, wenn ein einziges mechanisches Auswurfverfahren vollständig angewendet wird, und sogar die obere Penetration oder Falten führt dazu, dass die Kunststoffteile verschrottet werden, z. B. wenn auf die Kombination aus Mehrelementkombination oder Gas-(Flüssigkeits-)Druck und mechanischem Auswurf umgeschaltet wird. Der Effekt wird besser sein.
4. Der Einfluss der Plastifizierungsphase auf den Verzug
In der Plastifizierstufe werden die Glaskörner in einen zähflüssigen Fließzustand überführt, der die für die Formfüllung erforderliche Schmelze bereitstellt. Bei diesem Verfahren wird der Temperaturunterschied zwischen der axialen und der radialen Richtung der Temperatur des Polymers eine Belastung des Produkts verursachen; Darüber hinaus beeinflussen der Einspritzdruck, die Geschwindigkeit und andere Parameter der Spritzgießmaschine die Ausrichtung der Moleküle während des Füllens stark, was zu einer Verformung durch Verzug führt. Die mehrstufige Einspritzsteuerung kann den mehrstufigen Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit, den Haltedruck und den Sol-Modus entsprechend der Struktur des Strömungskanals, der Form des Anschnitts und der Struktur der Spritzgussteile angemessen einstellen, was förderlich ist Verzugsverformung zu verhindern.
5. Die Lösung für die Produktschrumpfung, die den Verzug beeinträchtigt
Die Schrumpfung des Produkts selbst ist für das Verziehen nicht wichtig, wichtig ist der Unterschied in der Schrumpfung. Beim Spritzgussverfahren macht der geschmolzene Kunststoff in der Einspritzfüllstufe aufgrund der Anordnung von Polymermolekülen in Fließrichtung die Schrumpfungsrate des Kunststoffs in Fließrichtung größer als die Schrumpfungsrate in vertikaler Richtung und das Spritzgießen Teile sind verzogen und verformt. Im Allgemeinen führt eine gleichmäßige Schrumpfung nur zu Volumenänderungen von Kunststoffen, und nur eine ungleichmäßige Schrumpfung führt zu einer Verformung durch Verzug. Der Unterschied zwischen der Schwindungsrate von kristallinen Kunststoffen in Fließrichtung und der vertikalen Richtung ist größer als die von amorphen Kunststoffen. Das mehrstufige Injektionsverfahren, das auf der Grundlage der Geometrieanalyse des Produkts ausgewählt wurde, muss aufgrund des langen Fließverhältnisses der dünnen Wand des Produkts den Schmelzestrom schnell passieren lassen, da es sonst leicht abkühlen und verfestigen kann High-Speed-Einspritzung sollte eingestellt werden. Die Hochgeschwindigkeitseinspritzung bringt jedoch große kinetische Energie in die Schmelze, und der Schmelzfluss zum Boden erzeugt eine große Trägheitswirkung, was zu Energieverlust und Überlaufphänomen führt. Zu diesem Zeitpunkt muss die Schmelze die Fließgeschwindigkeit verlangsamen. Reduzieren Sie den Formfülldruck und halten Sie den allgemein bekannten Haltedruck aufrecht, so dass die Schmelze im Anschnitt vor dem Erstarren die Schrumpfung der Schmelze im Formhohlraum ergänzt, was mehrstufige Einspritzgeschwindigkeits- und Druckanforderungen für den Spritzgussprozess mit sich bringt.
6. Die Lösung zum Verziehen des Produkts aufgrund von thermischer Restspannung
Während des Formgebungsprozesses der Kunststoffschmelze ist die Eigenspannung aufgrund der ungleichmäßigen Orientierung und Schrumpfung ungleichmäßig, so dass nach dem Formen des Produkts unter der Einwirkung ungleichmäßiger Eigenspannung ein Verziehen und eine Verformung auftritt. Phasenumwandlungs- und Spannungsrelaxationsverhalten von Kunststoffen von flüssig nach fest in der Abkühlstufe, für den ungehärteten Bereich zeigt der Kunststoff ein viskoses Verhalten, das durch das Visco-Fluid-Modell beschrieben wird, und es wird das viskoelastische Verhalten des Kunststoffs im ausgehärteten Bereich beschrieben durch das standardmäßige lineare Volumenkörpermodell. Daher können Formentwickler oder Produktentwickler viskoelastische Phasenumwandlungsmodelle und 2D-Finite-Elemente-Methoden verwenden, um thermische Eigenspannungen und entsprechende Verzugsverformungen vorherzusagen. Die Geschwindigkeit der Flüssigkeitsoberfläche sollte konstant sein. Um ein Einfrieren der Schmelze während des Einspritzvorgangs zu verhindern, sollte eine schnelle Injektion verwendet werden. Die Einstellung der Injektionsgeschwindigkeit sollte berücksichtigen, dass kritische Bereiche (z. B. Kanäle) schnell gefüllt werden, während sie auf der Einlassebene verlangsamt werden. Die Injektionsgeschwindigkeit sollte unmittelbar nach dem Füllen der Kavität gestoppt werden, um Überfüllung, Überschwappen und Eigenspannungen zu vermeiden.
